Innovazione Made in Italy, tutti i vincitori della prima edizione dei MADE Future Industry Awards

Sono stati annunciati i sei vincitori della prima edizione dei MADE Future Industry Awards, la competizione promossa dal Competence Center MADE che premia le realtà industriali italiane che hanno saputo integrare con successo le tecnologie 4.0, offrendo una panoramica concreta su come l’innovazione possa trasformare i processi manifatturieri e incrementare la competitività del sistema Paese.

La finalissima, che ha avuto luogo a Roma, a Palazzo Piacentini, sede del Ministero delle Imprese e del Made in Italy, il 24 giugno, conclude così un percorso iniziato con le semifinali di di Brescia, Ancona e Napoli.

L’evento conclusivo, che ha visto la partecipazione del Ministro Adolfo Urso, del Presidente del centro di competenza Marco Taisch e della nuova Direttrice generale Miriam Merenda, ha così consacrato i progetti più significativi capaci di guidare la trasformazione dei sistemi produttivi nazionali.

Il percorso: la selezione e la geografia dell’innovazione

Il traguardo della finale romana rappresenta il compimento di un’articolata mappatura dell’innovazione industriale lungo la penisola.

I numeri della competizione testimoniano la vivacità dell’ecosistema: a fronte di oltre 130 candidature presentate, sono stati 108 i progetti validamente ammessi alla competizione e che si sono sfidate nelle tre semifinali territoriali, una selezione che ha progressivamente condotto alla definizione dei 22 finalisti nazionali.

La selezione dei progetti è avvenuta attraverso un tour territoriale che ha toccato nodi strategici della manifattura italiana, identificando dieci eccellenze e nove menzioni nella tappa di Brescia, sei finalisti e cinque menzioni ad Ancona, e ulteriori sei progetti finalisti accompagnati da sette menzioni nella selezione di Napoli.

“La genesi di questo premio risiede nella convinzione che il futuro del Paese si giochi solo sull’innovazione”, spiega Marco Taisch, professore del Politecnico di Milano e presidente del Competence Center.

“Non abbiamo voluto fare un premio alla carriera o guardare a quanto bravi siano stati imprenditori e manager in passato; non dobbiamo sederci sugli allori del Made in Italy, ma stimolare le innovazioni affinché possano diffondersi”, aggiunge.

La mappa delle tecnologie: il dominio dell’AI e le architetture emergenti

L’analisi dei progetti presentati evidenzia una netta e predominante centralità dell’intelligenza artificiale, riscontrabile in circa l’88% delle soluzioni candidate alla competizione.

Tecnologia che nei progetti è stata applicata in modo trasversale attraverso l’uso di machine learning, deep learning, reti neurali e soluzioni di AI generativa basate su modelli linguistici di grandi dimensioni, fino ad arrivare alla cognitive automation e all’Agentic AI per lo sviluppo di agenti deterministici.

L’evoluzione delle architetture di fabbrica verso i paradigmi del comparto 4.0 si realizza attraverso una convergenza sistematica tra l’AI e l’Industrial Internet of Things, integrato con la sensoristica smart per il monitoraggio remoto e la sicurezza dei lavoratori nel 62% dei casi.

Il cloud computing e le infrastrutture cloud-native, pubbliche, private o ibride basate su architetture a microservizi, sono state impiegate a supporto della gestione dei dati nel 45% dei casi.

Lo stack tecnologico complessivo mostra una forte diversificazione che abbraccia 21 distinte categorie, evidenziando l’adozione di robotica industriale e collaborativa tramite cobot o veicoli a guida autonoma nel 28% dei progetti, l’impiego di big data analytics e cruscotti direzionali avanzati al 22% e lo sviluppo di digital twin combinati con la realtà estesa e virtuale al 15%.

Infine, la tutela e la tracciabilità del dato vedono l’integrazione di sistemi di cybersecurity e protocolli blockchain nell’8% delle soluzioni, completando un panorama integrato che include anche Edge Computing, manifattura additiva industriale e sistemi di ispezione tramite visione artificiale.

Chi innova: settori, dimensioni aziendali e maturità dei progetti

L’analisi demografica delle realtà coinvolte evidenzia come la spinta alla digitalizzazione veda come assolute protagoniste le piccole e medie imprese, le quali rappresentano circa il 64% delle aziende utilizzatrici all’interno del campione esaminato.

Gli altri partecipanti si dividono in startup, stimate al 18% e particolarmente attive nei servizi software avanzati e nella sostenibilità energetica, e grandi imprese, anch’esse al 18%, orientate a progetti di ampio respiro e ad alto impatto di investimento.

Sotto il profilo settoriale, sebbene il comparto del manifatturiero allargato continui a esercitare il ruolo di traino principale coprendo il 54% dei progetti, l’adozione di soluzioni digitali di frontiera mostra una penetrazione significativa in settori tradizionalmente meno esposti all’automazione pesante.

Tra questi spiccano l’agrifood, che raccoglie il 16% delle iniziative con applicazioni legate all’agricoltura di precisione e alla tracciabilità, le life sciences all’11% e il comparto energetico al 9%.

Dal punto di vista della maturità tecnologica, lo stato dei progetti rivela una transizione concreta verso l’applicazione industriale: il 62% delle soluzioni si colloca in una fase pilota o di testing, mentre un solido 38% ha già superato le fasi di convalida ed è pienamente operativo a livello commerciale.

Benefici concreti: tra ROI, OEE e green transition

L’impatto delle tecnologie implementate si traduce in indicatori di performance misurabili, con un incremento dell’efficienza operativa globale (OEE) e una contestuale riduzione dei fermi macchina che raggiunge il 30%.

Sul fronte della gestione della qualità, l’adozione di sistemi di visione artificiale e ispezione ottica automatica inseriti direttamente sulle linee ha permesso di identificare in tempo reale le derive geometriche o i difetti superficiali dei componenti.

L’intercettazione precoce delle anomalie ha impedito il propagarsi dei difetti lungo la catena di montaggio, determinando nei progetti esaminati un abbattimento degli scarti con riduzioni medie comprese tra il 15% e il 25%.

“Al di là dei dati tecnici, il vero vantaggio tangibile è la trasformazione culturale che è stata innescata”, spiega Taisch.

Un cambio di mentalità che caratterizza non solo le aziende che hanno partecipato al contest, ma che il presidente del Competence Center MADE riscontra enlle aziende che si approcciano ai servizi del centro di competenza.

“Una volta l’incentivo era la scusa per parlare di innovazione; oggi la narrativa è cambiata: le imprese non ci chiedono più quanti finanziamenti abbiamo, ma quali competenze possiamo offrire loro. Questo è il vero cambio di passo del sistema industriale italiano”, aggiunge.

Tornando ai progetti finalisti degli Awards, oltre ai riscontri economici e produttivi, i dati della competizione mostrano un orientamento diffuso verso la sostenibilità ambientale, obiettivo centrale per il 32% delle soluzioni presentate.

Un indirizzo strategico che si è declinato nei casi d’uso attraverso tre direttrici operative:

• l’economia circolare, focalizzata sul recupero e sul reimpiego nei cicli produttivi di materiali di scarto come polimeri, oli e residui organici
• l’efficienza energetica, supportata da sistemi di monitoraggio della CO2 capaci di tagliare i consumi fino al 50% su specifici macchinari di taglio e stampaggio
• la digitalizzazione in ottica paperless delle istruzioni tecniche e dei flussi della supply chain

Le evidenze raccolte evidenziano inoltre come la governance del dato sia considerata dalle aziende un asset competitivo fondamentale per centralizzare il know-how e dematerializzare i flussi cartacei.

“Il MADE Future Industry Awards 2026 non premia solo chi ha fatto meglio: individua modelli replicabili, esperienze che altre imprese possono studiare, adattare e fare proprie. Così l’innovazione si diffonde e diventa sistema”, commenta Adolfo Urso, Ministro delle Imprese e del Made in Italy.

l Ministro sottolinea come i numeri del contest “confermano che il Made in Italy sa innovare anche in un contesto difficile, segnato da guerre combattute e commerciali”.

“Ora dobbiamo consolidare questo primato accelerando il trasferimento tecnologico dalla ricerca alle imprese, soprattutto alle PMI. Per questo abbiamo costruito un ecosistema con European Digital Innovation Hub, Centri di Competenza, Fondazione nazionale per l’IA a Torino, strategia nazionale sul quantum e candidatura italiana a ospitare una Gigafactory europea sull’intelligenza artificiale”, aggiunge.

“In questo percorso – conclude Urso – il MADE Competence Center è un protagonista: guida il Polo della Manifattura del Nord nella rete europea degli hub sul manifatturiero e coordina strutture avanzate per la sperimentazione di Intelligenza artificiale e quantum. Un modello di successo per l’intero Paese”.

Made Future of Industry Awards, i vincitori della categoria “Digital New Champion”

I progetti premiati all’interno di questa categoria si distinguono per la capacità di generare benefici misurabili sul piano dell’efficienza e della redditività, introducendo trasformazioni profonde nei modelli operativi aziendali attraverso una classifica di merito.

Al primo posto si posiziona Molise Acque, progetto che ha riguardato la gestione predittiva e l’ottimizzazione dei consumi di un’infrastruttura idrica critica, riconfigurata come nodo energetico intelligente.

Sfruttando le tecnologie PSHAVE e earthdatainsights, che uniscono il telerilevamento satellitare a modelli di machine learning, il sistema esegue il forecasting dei consumi e della disponibilità di fonti rinnovabili.

L’applicazione ha permesso di abbattere i costi operativi in una misura compresa tra il 25% e il 30%, recuperando al contempo il 5% di energia cogenerata che altrimenti sarebbe andata dissipata, e abilitando l’impianto a partecipare al Mercato per il Servizio di Dispacciamento di Terna, con un ritorno sull’investimento superiore al 100%.

Il secondo posto è stato assegnato alla trasformazione industriale avviata da INIM Electronics attraverso un investimento superiore a 10 milioni di euro per lo sviluppo di un sito produttivo interamente automatizzato e interconnesso.

L’architettura integra magazzini automatici, linee di assemblaggio SMT e PTH asservite da controlli radiografici a raggi X e assistenti tecnici basati sull’intelligenza artificiale. L’impatto sul ciclo di fabbrica ha generato un incremento della disponibilità degli impianti pari al 28%, un aumento delle performance del 37% e una contrazione dei consumi energetici del 25%.

Al terzo posto si colloca il progetto Prefab&Smart Building di Marlegno, incentrato sulla filiera delle costruzioni in legno. L’integrazione nativa tra la progettazione BIM, la robotica di officina e l’utilizzo dell’AI per scopi predittivi ha modificato le dinamiche di cantiere, strutturato come luogo di montaggio controllato piuttosto che di costruzione tradizionale.

I riscontri operativi documentano una riduzione dei tempi di esecuzione del 40% e un taglio degli scarti di materiale del 25% , sostenendo un piano di crescita aziendale che stima un incremento di fatturato da 23 a oltre 40 milioni di euro nell’arco di un biennio.

I vincitori nella categoria “Top Tech”

I progetti premiati all’interno di questa categoria evidenziano l’applicazione di soluzioni tecnologiche avanzate e architetture digitali complesse, capaci di ridefinire gli standard di efficienza e accuratezza nei rispettivi settori operativi attraverso una precisa graduatoria di merito.

Al primo posto si posiziona De’Longhi Group con un’iniziativa focalizzata sulla “Quality Intelligence” applicata alle linee di assemblaggio delle macchine da caffè superautomatiche.

L’architettura implementata si basa su una piattaforma MLOps che gestisce il ciclo di vita di modelli di deep learning integrati con sistemi di visione telecentrica e ispezione ottica. Questa soluzione analizza in tempo reale la conformità geometrica ed estetica dei componenti direttamente in linea, azzerando i tempi di controllo manuale e garantendo una tracciabilità totale per ciascun lotto produttivo.

Il secondo posto è stato assegnato ad Aeroporti di Puglia per lo sviluppo di una “Smart Control Tower” resiliente dedicata alla gestione e al monitoraggio delle infrastrutture aeroporti.

Il sistema realizza una convergenza tecnologica fondendo i flussi informativi provenienti da sensori radar attivi, reti di comunicazione 5G e connettività satellitare Starlink, integrando una piattaforma blockchain per garantire l’immutabilità e la notarizzazione dei dati operativi e di sicurezza, elevando così la capacità di risposta agli eventi critici.

Al terzo posto si colloca Volteco, che ha introdotto soluzioni di cognitive automation per il controllo predittivo dei processi di miscelazione e confezionamento di formulati chimici per l’edilizia.

Attraverso algoritmi capaci di elaborare in tempo reale le variabili ambientali e reologiche dei materiali, il sistema prevede le possibili derive di processo prima che si verifichino anomalie sul prodotto finito, stabilizzando la resa produttiva a un valore costante del 94% e riducendo significativamente gli interventi correttivi ex-post.

Le menzioni speciali dei MADE Future of Industry Awards

L’evento conclusivo ha visto anche l’assegnazione di menzioni speciali rivolte a valorizzare progetti caratterizzati da un elevato grado di originalità e dall’esplorazione di frontiere tecnologiche inedite nei rispettivi ambiti di applicazione.

Il riconoscimento per l’eccellenza nell’economia circolare e la sostenibilità dei processi industriali è stato attribuito a Iride Acque per il progetto EMER (Enhanced Magnetic Heterogeneous Reactor).

L’iniziativa introduce un impianto di ossidazione catalitica avanzata destinato al trattamento di reflui industriali ad alta complessità. Il cuore tecnologico della soluzione consiste nell’impiego di un catalizzatore nanotecnologico eterogeneo brevettato, ricavato direttamente dal recupero e dall’upcycling di batterie esauste.

Le prestazioni misurate sul campo documentano l’efficacia del sistema, capace di ridurre i consumi energetici in una misura compresa tra il 60% e il 70%, di abbattere la produzione di fanghi del 60% e di eliminare inquinanti critici e persistenti come i PFAS, migliorando in modo sostanziale la biodegradabilità delle acque sottoposte a trattamento.

Un’ulteriore menzione dedicata alle prospettive di mercato e ai modelli di servitizzazione ha riguardato Goglio S.p.A. con il progetto MINDSERVICE.

L’applicazione si focalizza sulla trasformazione del modello di business attraverso l’integrazione di architetture digitali avanzate per l’assistenza e la manutenzione predittiva degli impianti di imballaggio.

Il sistema permette di ottimizzare la diagnostica remota e la gestione delle anomalie operative, riducendo i tempi di fermo macchina e portando il tempo necessario per la diagnosi dei guasti a una media di sole 5 ore, garantendo così la continuità operativa delle linee dei clienti.

Il riconoscimento per il più alto grado di originalità e l’innovazione di frontiera nella medicina di precisione è stato assegnato a Chiesi Farmaceutici per lo sviluppo di un gemello digitale del sistema respiratorio finalizzato alla progettazione di aerosol terapeutici.

Il progetto ha registrato il punteggio massimo nella valutazione della complessità algoritmica, superando gli approcci tradizionali di tipo empirico nella ricerca e sviluppo di farmaci inalatori.

Integrando reti neurali convoluzionali e simulazioni fluidodinamiche computazionali, la struttura di ricerca ha realizzato il primo modello digitale 3D completo e paziente-specifico dell’albero bronchiale.

L’architettura analitica consente di simulare con precisione il deposito delle particelle di farmaco, accelerando i tempi di sviluppo delle terapie, incrementando l’efficacia clinica dei trattamenti e riducendo l’impatto ambientale legato alle fasi sperimentali di R&D.