la storia della plastica vegetale della Gibaplast di Gazzada

Un pettine, una montatura da occhiali, una spazzola da barba: oggetti che ognuno di noi maneggia ogni giorno senza sapere che, nella maggior parte dei casi, sono fatti della stessa materia prima, l’acetato di cellulosa. È una plastica che nasce dalla cellulosa più pregiata, quella del fiocco di cotone, e che a Gazzada ha una storia lunga sessant’anni: quella della Gibaplast, fondata nel 1964 da Giorgio Barbieri, il cui nome è rimasto cucito addosso all’azienda, visto che nasce come crasi di “Giorgio Barbieri Plast“.

Giovanni Barbieri, oggi alla guida dell’impresa, ne ha raccontato la storia nella puntata di giovedì 18 di Materia d’Impresa, la rubrica di VareseNews che ogni settimana racconta le aziende del territorio. Seconda generazione, Barbieri è arrivato all’azienda di famiglia in un modo che non avrebbe scelto: a vent’anni, appena finito il liceo scientifico e iniziato il primo anno alla Bocconi, si è ritrovato a dover decidere cosa fare della ditta dopo la morte improvvisa del padre.

Una storia di famiglia

Giorgio Barbieri aveva fondato l’azienda nel 1964, con l’aiuto del suocero che lo aveva sostenuto nella costruzione del primo capannone. Le origini sono quasi artigianali: due macchine, il flake di cellulosa caricato a Pallanza e trasportato fino a Gazzada in furgone, passando per il traghetto di Intra. Nel 1977, però, un infarto improvviso se lo porta via a soli 52 anni. Giovanni ha vent’anni: «Mi raccontava una signora di Gazzada, ai tempi infermiera al pronto soccorso, che fino all’ultimo mio padre ha parlato della ditta, diceva ‘faccio questo, faccio quest’altro’» ricorda. Continuare l’attività di famiglia è diventato per lui e per la madre un modo per elaborare il lutto: «Per lui era la sua ragione di vita, e prendere in mano quell’impegno ci ha aiutato ad andare avanti». Il 6 febbraio 1977 Giovanni Barbieri si ritrova alla guida dell’azienda: a febbraio prossimo saranno cinquant’anni.

Cos’è davvero l’acetato di cellulosa

Per molti anni la Gibaplast lavora un solo materiale, l’acetato di cellulosa, ottenuto attraverso un processo di esterificazione che l’azienda non compie più direttamente: gli ultimi produttori italiani hanno chiuso dopo il 2010. Oggi Gibaplast si rivolge all’americana Eastman (ex gruppo Kodak), a una società cinese che ha acquisito il know-how dell’impianto storico sul lago Maggiore, e a un fornitore giapponese di flake, sia cotoniero che arboreo. La composizione resta comunque per il 70% di origine vegetale, con un 30% di additivi e plastificanti che l’azienda sta progressivamente formulando con componenti non derivate dal petrolio.

Una caratteristica distingue l’acetato dalle plastiche petrolifere come l’ABS: invece di opacizzarsi con l’uso, diventa più lucido e bello, “un po’ come un pezzo di legno che si intaglia e si tiene in tasca”. Proprietà che spiega perché i due mercati storici dell’azienda restino l’occhialeria e il settore legato alla cura della persona: pettini, spazzole, mollette per capelli, tappi di profumeria.

Il distretto varesino, tra eredità e trasformazioni

Barbieri ricostruisce anche il contesto industriale in cui l’azienda è cresciuta: la provincia di Varese, e in particolare l’area tra Castiglione Olona e Tradate, è stata per decenni un riferimento nazionale per le materie plastiche, con un istituto tecnico che formava periti del settore grazie al sostegno di aziende come Bassani e Mazzucchelli. Un indotto che si è progressivamente ridotto, soprattutto sul fronte degli stampisti, che producevano gli stampi necessari per trasformare i granuli in oggetti finiti: «Adesso molti trovano più conveniente farsi fare lo stampo in Cina, a un terzo del costo», osserva Barbieri, sottolineando come Gibaplast resti comunque un fornitore di materia prima, non di articoli finiti.

La sostenibilità, oggi un vantaggio competitivo

Negli ultimi quindici anni l’azienda ha investito su più fronti ambientali. Gli impianti fotovoltaici, installati a partire dal 2011-2013 nell’ambito del “Conto energia”, coprono oggi quasi 300 kW di potenza complessiva e hanno permesso, in alcuni casi, di abbinare gli incentivi alla rimozione dell’amianto dai capannoni. Per i nuovi ampliamenti l’azienda si è invece legata alla comunità energetica rinnovabile (CER) che ha base a Lozza, cedendo l’energia in eccesso ad altri membri della comunità per finalità sociali. Resta comunque significativo il fabbisogno energetico dei circa dieci estrusori aziendali, che lavorano a 200 gradi tutto il giorno.

Accanto al fotovoltaico, un sistema di riciclo dell’acqua piovana alimenta il circuito di raffreddamento degli estrusori: l’acqua, raccolta in grandi vasche, circola in un ciclo chiuso senza mai sporcarsi, rendendo superfluo il prelievo dalla rete idrica. Nel 2014 l’azienda ha inaugurato una seconda unità produttiva per la lavorazione del poliammide – il vecchio nylon, oggi disponibile anche in versione bio ricavata dall’olio di ricino – progettata fin dall’origine con riscaldamento a pavimento alimentato da pompe di calore. Più di recente anche il capannone storico, quello costruito dal nonno di Barbieri, è stato adeguato ed è diventato “gas free“, abbandonando il collegamento al metano: una scelta insieme ambientale e pratica.

Per Barbieri la sostenibilità dei materiali lavorati è anche un vantaggio competitivo, soprattutto nel mondo della moda: da qualche anno l’azienda produce granuli con resine naturali ricavate da residui di vinaccia, tabacco e lavorazione della birra, destinati non solo a occhialeria e profumeria ma anche al settore dell’arredamento.

Terza generazione e prospettive future

In Gibaplast lavorano oggi due dei quattro figli di Giovanni Barbieri: il figlio maggiore in un altro reparto, e una figlia entrata in azienda nell’estate del 2022, al ritorno da un’esperienza in Irlanda. Ha portato, racconta il padre, «Quell’impulso che può dare un giovane», soprattutto sul fronte burocratico e delle certificazioni. Sulla quarta generazione Barbieri resta aperto ma senza pressioni: ha un’unica nipotina, che non ha ancora quattro anni. Per lui, in ogni caso, la continuità di un’azienda non passa solo dal sangue: «Non è che finisce il mondo se la portano avanti dei buoni collaboratori», dice, ricordando che diversi dipendenti hanno seguito le orme di padri e zii già assunti in Gibaplast.

Guardando avanti, Barbieri individua nel colore uno dei terreni di sviluppo più importanti: l’azienda campiona quattro o cinque nuove tonalità ogni giorno e ha catalogato oltre cinquecento varianti di rosso trasparente, rispondendo a una moda sempre più esigente su sfumature minime. Negli ultimi anni Gibaplast ha affiancato ai granuli anche una linea di lastre, destinate non più allo stampaggio ma alla fresatura, tecnica con cui si realizzano gli occhiali di fascia più alta: un modo per offrire ai clienti che lavorano sia per iniezione che per fresatura un prodotto in più.